Comparaison du potentiel d'augmentation du débit dans les projets mécatroniques rentables
Le nombre de projets souhaités augmente, de même que leurs exigences techniques. Il y a également un manque de spécialistes. L'objectif est néanmoins de maintenir les coûts d'opportunité aussi proches que possible de zéro. Les systèmes qui permettent de gérer les données relatives aux produits de manière cohérente et transparente afin de les intégrer intelligemment dans les processus commerciaux sont censés apporter une solution à ce dilemme. La question est de savoir quel système offre le plus grand potentiel d'optimisation dans le contexte du processus d'ingénierie des produits (PEP) : la GED ou le PLM ?
Les développeurs veulent un outil qui leur permette de gérer toutes les données relatives aux produits et les nomenclatures de manière centralisée, transparente et à l'épreuve des audits, et qui garantisse la réutilisation de ces données. Ils veulent également pouvoir partager facilement les données avec les membres de l'équipe tout au long du cycle de vie du produit, même s'ils travaillent dans des lieux différents. Les structures et les flux de travail du système de gestion doivent également refléter la manière dont ils travaillent habituellement. Il doit également être possible d'échanger des données directement avec d'autres services tels que les achats, l'assurance qualité et la fabrication, ainsi qu'avec des parties externes telles que les clients et les partenaires technologiques, via des interfaces utilisant à la fois des formats neutres et des formats d'échange.
Les systèmes de GED et de PLM satisfont tous deux à ces exigences, ce qui signifie qu'ils contribuent tous deux à accélérer la mise sur le marché de nouveaux produits. Mais comment ces deux systèmes peuvent-ils mettre en œuvre le concept d'ingénierie des systèmes orientée vers les fonctions ?
Les structures de données mécatroniques synchronisent le PEP en interne.
Le développement de machines et de systèmes implique invariablement de multiples domaines de développement. Tous les éléments, depuis les boîtiers, les unités de commutation, les unités de commande, les éléments appropriés de l'ingénierie des fluides et les circuits imprimés jusqu'au logiciel de commande, sont créés par différentes équipes d'experts. Les données résultantes sont aussi différentes que les méthodes et processus de développement utilisés.
Ces dernières années, il est devenu évident que les cycles d'innovation peuvent être raccourcis au mieux par une véritable collaboration interdépartementale. Celle-ci va toutefois bien au-delà du simple échange de données entre les équipes de développement. La coordination interdisciplinaire est un processus itératif et donc extrêmement fréquent, qui implique très tôt des collègues de la fabrication et de l'approvisionnement. Les fournisseurs peuvent ainsi accélérer la mise sur le marché de nouveaux produits, qui peuvent immédiatement entrer dans le processus de fabrication bien préparé.
Si les différentes équipes de développement gèrent chacune leurs données dans le système de GED conçu pour leur discipline, des silos de données se créent car, en tant que systèmes monolithiques, ils ne peuvent pas inclure les données de développement provenant d'autres outils de développement. Les données échangées restent donc des données de produit, avec des versions différentes, sans liens logiques et gérées de manière isolée.
Les systèmes PLM, avec leur modèle de données mécatroniques, servent de plate-forme de collaboration à l'échelle de l'entreprise. Les systèmes PLM gèrent tous les documents et objets d'un produit dans une architecture système définie individuellement et les relient logiquement. Il s'agit non seulement des dessins CAO, des modèles 3D, des schémas de circuits et des conceptions de circuits imprimés avec leurs nomenclatures, mais aussi des programmes NC, des plans d'assemblage, des instructions de procédure, des calendriers de travail, des plans de processus, etc. Les systèmes PLM permettent ainsi de suivre l'ensemble du cycle de vie du produit, du développement à la mise au rebut, en passant par la production, l'assemblage, la réception et la mise en service.
L'art de la mise en œuvre du PLM dans une grande variété de systèmes d'ingénierie et d'entreprise consiste à définir une architecture de système qui réponde aux exigences très diverses des différents domaines de développement et qui les relie de manière à rendre possible une véritable collaboration.
Croissance de l'entreprise grâce à une collaboration flexible et étroite
Les fabricants n'intègrent pas seulement une quantité croissante de logiciels dans leurs produits, ils développent également de plus en plus de nouveaux modèles commerciaux pour leurs produits qui sont basés sur des services électroniques basés sur des données.
Cela signifie qu'ils doivent repenser leur processus de développement de produits afin de se concentrer sur l'ingénierie logicielle dans le cadre du développement intégré. En pratique, cela signifie qu'il faut étendre la gestion des données pour les composants mécaniques, électroniques et électrotechniques afin d'y inclure les logiciels de contrôle.
Si les développeurs de logiciels ne gèrent pas leurs données dans un système de gestion du cycle de vie des applications (ALM), ils peuvent gérer les composants logiciels individuels avec leurs spécifications et leurs procédures de test, ainsi que les bibliothèques, les objets commerciaux, les fichiers sources, les fichiers binaires, les fichiers de construction, etc. dans le système PLM avec leurs relations d'objets logiques. Ces éléments peuvent à leur tour être reliés aux données de produit associées provenant des autres disciplines d'ingénierie.
Une fois que toutes les données relatives aux produits ont été fusionnées dans une structure unique, l'étape logique suivante est la numérisation des processus commerciaux qui sont intégrés dans l'ensemble de l'entreprise. Une fois que toutes les données relatives aux produits sont disponibles sous forme numérique, cela ouvre la voie à des délais de livraison plus courts et plus fiables. Enfin et surtout, cela permet aux fabricants, dans la plupart des cas, de répondre avec souplesse aux demandes de modification des clients jusqu'à peu de temps avant la livraison. Ce type de scénario est plus facile à mettre en œuvre avec un système PLM.
La détection précoce des goulets d'étranglement et l'adoption de mesures correctives permettent d'économiser beaucoup de temps et d'argent.
Une autre tâche essentielle des systèmes de GED et de PLM consiste à contrôler de manière fiable les flux de données et les processus dans des domaines qui dépassent le cadre de l'ingénierie des produits. Les données générées doivent être mises à la disposition des processus en aval, de préférence sous forme numérique, par exemple dans le domaine des achats, de la préparation du travail pour le traitement de la tôle et du fil, et de la fabrication pour le câblage des armoires de commande, l'assemblage des circuits imprimés, la mise en œuvre des fonctions hydrauliques et pneumatiques, etc. Dans des applications telles que l'ERP, le MES et l'usine numérique, il devrait être possible de traiter les données de fabrication générées non seulement directement, mais aussi sur les machines, par le biais de visualiseurs ou de systèmes d'assistance.
Cela signifie que certains événements du processus de développement doivent déclencher des flux de travail définis dans différents départements. Le processus de diffusion doit être déclenché lorsque ce qui est supposé être la dernière version est enregistrée. Les systèmes de GED et de PLM sont tous deux en mesure de le faire. Toutefois, seuls les systèmes PLM sont en mesure de rassembler toutes les données pertinentes pour la mise en production dans le cadre du processus de mise en production.
Le département des achats présente également un fort potentiel d'optimisation et de réduction des coûts. Il peut travailler beaucoup plus efficacement si les bibliothèques de composants CAO sont synchronisées à intervalles réguliers avec sa base de données de pièces. Cela permet notamment de gagner beaucoup de temps, car le système peut être utilisé pour comparer une nouvelle nomenclature provenant de l'ingénierie électrique avec la version précédente, au lieu de devoir les comparer manuellement, article par article. D'autres possibilités de réduction des coûts résident dans les stratégies visant à éviter la création de composants et de commandes en double, par exemple lorsque l'ingénierie électrique et l'électronique planifient un seul et même moteur.
Cela signifie que les systèmes PLM augmentent la valeur ajoutée en termes de qualité, de temps et d'argent dans l'ensemble de l'entreprise plus facilement que les systèmes EDM grâce à des processus commerciaux sécurisés, allégés et transparents.
Conclusion
Les systèmes de GED et de PLM offrent aux utilisateurs une grande valeur ajoutée dans le contexte du développement de produits en réduisant le temps de mise sur le marché, en améliorant la qualité des produits et en réduisant les coûts de développement.
Les systèmes PLM offrent l'avantage d'une collaboration numérique étroite avec les autres départements, les partenaires de développement, les fournisseurs et les clients impliqués dans le processus de développement du produit. Même les données provenant d'autres systèmes, telles que les données nécessaires à la gestion des exigences, à la gestion de la qualité ou à la gestion de la conformité, peuvent être reliées aux données relatives aux produits. Les systèmes PLM constituent donc une base solide pour des normes uniformes à l'échelle de l'entreprise, la création d'un jumeau numérique, un savoir-faire à l'échelle de l'entreprise et un processus d'amélioration continue (CIP). Des flux de travail interdépartementaux partiellement automatisés permettent un développement agile des produits et une réponse rapide et coordonnée aux demandes de changement.
